Advarsel: Arbeid pågår!

Da koronapandemien var på sitt verste, trengte verden løsninger – og det raskt. Det var behov for å utvikle nye legemidler for å forebygge alvorlige tilfeller av sykdommen. Men hvordan? På den tiden tok det vanligvis mellom 12 og 15 år å få et nytt legemiddel fra idé til godkjenning. For legemiddelfirmaet Pfizer var løsningen å ta i bruk digitale verktøy som kunne fremskynde denne prosessen. Selskapet benyttet superdatamaskiner for å finne egnede molekyler og benyttet kunstig intelligens (KI) til å analysere enorme mengder pasientdata for kliniske studier og til å optimalisere forsyningskjeder. Som et resultat tok det bare 18 måneder å gå fra den første syntesen av det viktigste virkestoffet i laboratorieformat til masseproduksjon av Paxlovid, et antiviralt legemiddel mot covid-19.

Men når det "bare" gjelder de klassiske digitaliseringsmålene innen Industry 4.0, er investeringene gjerne mer tilbakeholdne. Dette er for eksempel tilfellet når det gjelder å redusere produksjonsfeil, unngå driftsstans og senke driftskostnadene gjennom automatiserte arbeidsflyter, digital prosesstyring og forebyggende vedlikehold. Rockwell Automation, en ledende aktør i sin bransje, gjennomførte en undersøkelse blant 1500 ledere i produksjonsbransjen fra hele verden. Resultatene, som er publisert i selskapets rapport "State of Smart Manufacturing Report", viser at prosessindustrien fortsatt har en lang vei å gå før anleggene er fullstendig digitalisert. Ifølge rapporten er det i 2025 – mer enn ti år etter at den fjerde industrielle revolusjonen ble erklært – kun 20 prosent av bedriftene som investerer i stor skala i Industry 4.0-teknologier. Når det gjelder digitalisering, kan prosessindustrien sammenlignes med en stor byggeplass der fremdriften er svært langsom. Da er det på tide å ta en titt bak kulissene og finne noen svar på de mest presserende spørsmålene: Hvorfor er ikke digitaliseringen av prosessanlegg mer utbredt? Hvorfor er grunnpilarene i omstillingen så ustabile? Og kan det hende at dette drømmeslottet av digitalisering viser seg å være nettopp det – en drøm?

Sannheten er den at mange bedrifter i prosessindustrien lenge har befunnet seg i "pilot-limbo": De setter i gang en rekke enkeltstående prosjekter for å teste ut dagens digitale teknologier, som IIoT, skyløsninger eller digital tvilling. Likevel forblir disse pilotprosjektene ofte isolerte og lite egnet for oppskalering eller tilpasning til bredere anvendelser. World Economic Forum påpekte dette fenomenet allerede i 2018 – og hittil har lite endret seg. I Rockwell Automations undersøkelse oppga 56 prosent av de spurte bedriftene at de for tiden gjennomførte pilotprosjekter. Ytterligere 20 prosent hadde ennå ikke gjort noe, selv om de hadde investeringer på trappene.

I dagens praksis fokuserer de fleste bedrifter nesten utelukkende på det teknologiske aspektet. Enda verre er den utbredte tendensen til å fremstille digitaliseringsinitiativer som teknologi- eller IT-prosjekter som fokuserer på forbedrede funksjoner for funksjonenes egen skyld, heller enn på de faktiske fordelene de gir. For konsulentfirmaet McKinsey & Company er imidlertid det sentrale spørsmålet: "Hva er merverdien for min virksomhet?" Og det er et spørsmål som ofte forblir ubesvart. Det samme gjelder spørsmålet om hvilke konkrete mål og kriterier som bør brukes som suksessindikatorer i den digitale transformasjonen. Det tyske Fraunhofer-instituttet for produksjonsteknologi har kommet til en lignende konklusjon. Etter deres oppfatning er det for mange bedrifter vanskelig å vurdere potensialet som Industry 4.0 har for å tilføre verdi til deres egen produksjon. Dette har igjen en dempende effekt på investeringene. For å skape bærekraftig merverdi anbefaler rapporten fra Rockwell Automation at bedrifter identifiserer og prioriterer bruksområder som lover løsninger på produksjons- og driftsproblemer – og gir rask avkastning på investeringen.

Denne svært målrettede, trinnvise tilnærmingen til digitalisering støttes av Dr. Rolf Birkhofer, administrerende direktør i Endress+Hauser Digital Solutions. Det er fornuftig å gå frem i mindre trinn, fordi fordelene – og dermed teknologiene som tas i bruk – kan variere avhengig av bruksområdet. "I mindre anlegg kan operatørene for eksempel spare penger ved å overvåke målepunktene på avstand, slik at de slipper kostbare besøk på stedet. I større anlegg har vi allerede vist med stor suksess at administrasjon av eksisterende feltinstrumenter gir rask avkastning." Og Rolf Birkhofer er også enig i Rockwell Automation-rapporten: "Vellykket digitalisering er når en løsning er i bruk over lang tid og investeringen tjenes inn innenfor den forventede tidsrammen."

Et eksempel på vellykket digitalisering er digital tvilling-teknologi innen anleggsteknikk. Dette gjør det mulig for bedrifter å planlegge, simulere og optimalisere anleggene sine virtuelt. Coca-Cola bruker for eksempel digitale tvillinger til å modellere hver fase av tappeanlegget ved sitt høyteknologiske anlegg i Istanbul. Simuleringer ved hjelp av digitale tvillinger bidrar til å identifisere og forhindre potensielle flaskehalser, maskinhavarier og effektivitetstap, samt til å teste mulige scenarier. Dette fører til færre avvisninger, lavere energiforbruk og kostnadsbesparelser.

Men i mange bedrifter utnyttes ikke det fulle potensialet til digitale tvillinger, fordi dataene disse trenger, ofte er fragmenterte – spredt over flere systemer, formater og ansvarsområder. "En digital tvilling fungerer bare når det foreligger komplette livssyklusdata", sier Hans-Joachim Fröhlich, direktør for teknologi og portefølje hos Endress+Hauser. "For øyeblikket mangler denne helhetlige kontinuiteten – eller så henger ikke de ulike dataene sammen på en smidig måte."

Og her er det vanskelige: Ikke alle som har til oppgave å samle inn og behandle data, drar direkte nytte av sitt møysommelige arbeid. "Hele organisasjonen trenger derfor en felles forståelse av tverrfaglige forretningsprosesser", forklarer Wilhelm Otten. Sømløs integrering av data – som bryter ned funksjonelle siloer – er et grunnleggende krav for å kunne skalere pilotprosjekter i nesten alle Industry 4.0-applikasjoner. "En av grunnene til at digitaliseringen i prosessindustrien går så tregt, er en vedvarende mangel på nødvendig interoperabilitet. Det er ennå ikke mulig å utveksle data sømløst, verken internt i bedriftene eller mellom dem", sier Hans-Joachim Fröhlich.

I løpet av de kommende månedene vil det kunne oppstå bevegelse innen dette området, av to hovedårsaker. For det første er det en stadig sterkere følelse av at det haster, drevet av økende konkurranse, strengere lovkrav, pressede forsyningskjeder, den stadig økende kompetansemangelen og det økte behovet for cybersikkerhet. For det andre er det utsiktene til at kunstig intelligens skal fungere som en katalysator for digitaliseringen. I kjølvannet av suksesshistorier fra legemiddelindustrien – med Pfizer som et godt eksempel – ser mange bedrifter på kunstig intelligens som et universalmiddel. Ifølge rapporten fra Rockwell Automation investerer 95 prosent av bedriftene i prosessindustrien enten allerede i kunstig intelligens og maskinlæring, eller de planlegger å gjøre det i løpet av de neste fem årene. Blant de mest lovende anvendelsesområdene er kvalitetskontroll, cybersikkerhet og prosessoptimalisering. Man håper at KI vil kunne gjøre produksjonen bedre, mer pålitelig, sikrere og mer effektiv – og dermed mer bærekraftig.

For å utnytte KI-teknologiens fulle potensial kreves det et solid datagrunnlag og sømløse dataflyter. For bedrifter blir investeringer i digitalisering derfor stadig viktigere – ikke minst som grunnlag for fremtidige teknologier. For forfatterne av rapporten "State of Smart Manufacturing Report 2025" er det ingen tvil: "Den industrielle omstillingen tar fart."